机床基地众中取精

  《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》中明确提出要发展一批有较强竞争力的大型装备制造企业集团，增强具有自主知识产权重大技术装备的制造能力。在该政策的支持下，各地数控车床产业基地建设此起彼伏。产业集群的核心是在一定空间范围内产业的高集中度，这有利于降低企业的制度成本，提高规模经济效益和范围经济效益，提高产业和企业的市场竞争力。

        “我国数控车床正在向高档产品进军，与2005年相比，经济型数控机床由85％下降为20％。同时，我国数控车床产量的增速却由高速变为低速：2008年我国数控车床产量为13．97万台，2013年数控车床的产量为20万台。”近日，中国机械加工工业联合会执行副会长杨学桐在第十二届中国国际机床工具展览会新闻发布会上表示。

        虽然机床产量增速放缓，但是全国各地大大小小的机床产业基地建设仍然如火如荼。

        搜索“机床产业基地”一词，粗略一看就有多条在建信息，特别是近十年来，机床制造企业借助搬迁改造，搬往开发区新建厂区的更是层出不穷。像沈阳机床、大连机床、武汉武重、北一机床、济南二机床集团、齐重数控、齐二机床、宁江机床、杭州杭机数控等多家行业企业利用技术改造和新厂搬迁的时机，围绕国家重点工程和重点项目所需重型、高档数控车床，都进行了有针对性的技术改造和新厂建设。

        《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》明确提出，要发展一批有较强竞争力的大型装备制造企业集团，增强拥有自主知识产权重大技术装备的制造能力，基本满足能源、交通、原材料等领域及国防建设的需要。依靠区域优势，发挥产业集聚效应，形成若干具有特色和知名品牌的装备制造集中地。

        虽然上面罗列的都是单个企业的活动，但由于这些企业是行业的领军企业，因此在政策的支持下，依托主要企业改造的需求，各地数控机床产业基地建设此起彼伏。

        如辽宁沈阳市铁西区依托国内最大机床企业沈阳机床集团打造千亿产业集群，被命名为“国家新型工业化产业示范基地”；山东省滕州市致力于打造“山东省中小机床制造基地”；江苏泰州海陵区定位于“江苏省数控电火花加工机床产业基地”……

        这些都已经形成了区域品牌，而产业集群特性也相对突出，但还有不少机床产业基地则并没有明显特征，只以落户多少企业，综合产值目标来设定。

        某地区一份关于数控车床产业基地建设的实施方案要求，从该区抽调20名精兵强将，成立数控机床产业基地建设领导小组，并将人员“下拨”到产业规划、政策综合、国内招商、境外招商及服务平台招商组，全力支持基地建设。目标也非常清晰，到2016年，年产值超过100亿元，到2020年形成200家整机及零部件企业的产业集群，年产值超过600亿元。具体任务分解到2013年，对接数控机床整机企业及零部件企业50家以上，力争落户整机企业2-3家；到2014年底，对接数控机床整机企业及零部件企业200家以上，力争落户整机企业达到6-8家，零部件企业达到10家以上，开工及投产企业达到5家以上。

        在业内人士看来，我国台湾地区机床产业基地的建设非常成功，他们认为，产业链分工协作相互配套是现代科技精细分工带给现代制造业的重要特征，也是台湾地区机床产业的重要特色。

        台湾地区的机床制造生产企业90％以上集中在台中，那里专业配套能力很强，大部分配套件在该地区都能采购到。一个主机厂由几十个甚至更多配套厂提供配套，主机厂紧贴现代制造业技术发展趋势，集中精力于产品关键核心技术的研发、产品的装配调试和可靠性试验等；配套企业则根据产业发展前景和主机厂的技术需求，专攻功能部件的研发试验及精益生产，交给主机厂的是成组的部件成品，主机厂不需要再加工而直接进行装配。

        一些零部件的生产也建立在高度社会化分工之上，生产刀库的德大（ｄｅｔａ）公司就不生产任何一个刀库零件，全部由协作单位提供，关键零件（如刀套）入厂后100％检查，试验台对刀库进行100万次换刀试验，以确保所生产的刀库在用户手上可靠运行。这种产业结构模式摒弃了机械加工行业传统的“大而全”和“小而全”的组织结构，将封闭的产业组织转化为开放的协作关系，各精专攻，提升了各自产品的技术附加值，形成了产业链各环节的小巨人企业。从这方面来看，单纯的政策扶持对于数控车床产业基地建设远远不够，产业基地除了满足企业自身技术改造，更长远的目标是要形成产业集群的良好效应。

        产业集群的核心是在一定空间范围内产业的高集中度，这有利于降低企业的制造成本，提高规模经济效益和范围经济效益，提高产业和企业的市场竞争力。

        目前大多数控车床产业基地的配套建设并不完善，难以形成产业集群的效应。有的所谓已经形成现代化的数控车床产业基地，每年仍需要不少比例的外购配套加工订单。而这也实属无奈，谁都知道在本地机械加工企业中寻找配套商，可以节省运费，但当下机床的现状是配套件的发展跟不上主机的需求，有些还需进口，根本谈不上本地采购。而这样的结果是，本地加工企业的发展速度更加滞后，越来越多的机械加工企业因无法满足需求，惨遭淘汰。

        我国虽然已经是全球最大的机床生产国、消费国，但现实的情况是“大而不强”，特别是主机发展的高端性及主机与配套的可持续性仍让人担忧。

        由机床工具生产大国向机床工具强国的转变已经成为业界共识，但强得有强的标准和特点。他说：“首先高端机床占比只有提高到20％－30％，才有强可言；其次创新能力必须有体现，要具体化；此外基础研究必须与产业发展有较深度的融合，目前中国机床的基础研究对产业发展支撑与结合不够，特别是机床的可靠性问题直接折射着基础研究的薄弱。”