钢铁机械加工

 

　　钢铁机械加工行业的能源消耗总量约占全国总能耗的15%，是国家节能减排的重点行业之一。近30多年以来，我国钢铁机械加工取得了令人瞩目的成绩,在实现钢铁产量大幅度增长的同时，也取得了显著的节能成效，能耗增幅远低于钢产量的增幅。2012年，全国粗钢产量达到7.16亿吨，全国重点钢铁企业平均吨钢综合能耗为602.71kgce/t钢。据统计，“十一五”期间，全国重点统计钢铁企业吨钢综合能耗下降了12.54%，实现节能总量约4800万吨标准煤。

 　　钢铁行业生产流程长，涉及的专业范围广，主要生产和用能工序包括：铁矿石开采、选矿、烧结、球团、焦化、铁合金、炼铁、炼钢、轧钢、钢材表面处理、钢材深加工等，能源结构复杂，动力介质种类多，能级层次多，能量转换环节多，转换技术复杂，涉及煤气、蒸汽系统、自发电、输配电、工业水系统、氧氮氩和压缩空气等能动管理系统，覆盖了铁矿石开采、煤化工焦化、黑色金属冶炼和压延、发电、冶金机械加工设备、工装制造维护、工业厂房、办公楼宇、生活区配套设施等复杂的用能过程。

 　　钢铁行业复杂的工艺过程和能源使用、转换过程，使得能源管理经历了由单体设备节能到系统节能、由粗放式管理到集约化管理的转变，系统节能的理念已被广泛认知。近年来，钢铁产品制造过程功能扩展的概念已被普遍接受，在生产产品的同时，兼有能源转换、固体废物资源化、消纳大宗社会废弃物的功能，以期在更大的范围内实现能源和资源的循环利用。尽管产能在不断增加，但主要生产工序能耗指标在稳步下降，国内一些先进的大型钢铁联合企业的工序能耗指标已达到或接近世界先进水平。

 　　2009年以来，在国家认监委、认可委、国家能源局、工信部节能与综合利用司、发改委环资司等政府主管部门的领导和指导下，在宝钢、太钢、济钢、鞍钢、邯钢、沙钢、首钢等钢铁企业的大力支持下，国金公司作为钢铁行业的能源体系建设试点机构，积极组织自己的能源审核员和冶金能源技术专家队伍，与试点企业一道，认真学习国际、国内能源管理体系标准，国家政策文件、相关法律法规和能源系统制度、标准，节能新技术和新装备，学习研究钢铁企业“机械零件加工制造、能量转换、废弃物消纳”三大功能的理论和能量流网络建设学说，立足当前钢铁行业产品结构、装备结构、能源结构和信息化水平的实际，逐渐探索总结出了钢铁行业“能源系统诊断优化、能源体系建设、能源中心管控三位一体解决方案”的能源系统改进工作模式，受到国家认监委、认可委、工信部等相关部委和钢铁企业的一致认可。